随着工业机器人市场占有率的提升，尤其是大功率机器人的应用，高能效对工业机器人来说变得越来越重要，且是必须不断持续提高的关键技术指标。在工业机器人专用交流伺服系统方面，伺服单元(即伺服驱动器及伺服电机)的能效需要不断提高，但更重要的是系统级能效。工业机器人一般拥有3~8个驱动轴，它们之间有不同的加减速运动规律，共直流母线就是一种很好的节能技术方案，可以把处于减速制动状态的电机的再生能量，通过母线传递给其他处于加速状态的电机，从而减少对电网功率的吸收。国内厂商已开始认识到系统能效管理的重要性，南京埃斯顿已在2012年将共直流母线技术和能量回馈技术产品化。

　　打造高速伺服总线

　　工业机器人作为典型的多轴同步伺服系统，对伺服总线的实时性要求很高。最新的交流伺服系统都配置了高速数据通信接口，以实现多轴同步。目前的高速伺服总线虽大多为开放标准，但技术都被国际化大公司所掌控。尤其是基于工业以太网技术(如EtherCAT、Profinet、EtherNet/IP、SERCOSIII等)在提升工业机器人专用交流伺服系统的高性能方面起到了举足轻重的作用。德国公司Beckhoff推出的EtherCAT近年来发展势头迅猛，成为大多数高性能驱动系统首选的网络标准，安川、伦茨等国外伺服厂商已将EtherCAT总线，作为下一代产品的总线标准。国内的伺服产品厂商更多着眼于应用技术开发。国内厂商，如南京埃斯顿等少数厂家推出的基于EtherCAT的产品也已通过了一致性测试国际认证。

　　向智能化发展

　　智能化是目前自动控制的一个发展方向，智能控制技术通过自学习、自适应、自协调、自诊断和自校正等方法，使控制系统具备人工智能特性。交流伺服系统应用于工业机器人，常常由于各关节机械参数的变化或不确定性带来性能的下降。智能控制技术的应用，包括控制参数的自整定、在线惯量辨识、在线电机参数辨识、自动振动抑制、故障自诊断和预诊等，不但使工业机器人整体性能、可靠性有较大改善，也简化了机器人的工程调试、降低了对终端用户技术水平的要求。

　　实现信息集成

　　交流伺服系统的总线架构使控制器能够获取非常多的应用数据，直至每一个伺服单元。在兼顾伺服系统实时性要求的同时，通过向控制器传输必要的实时数据，可为机器人应用提供更多的增值功能。将伺服电机、位置编码器及伺服驱动器的数据传递到机器人控制器，甚至是云平台，可对机器人进行状态监控、故障诊断等，从而减少非计划停机。

　　形成功能安全标准体系

　　近年来，随着安全标准和法规的不断完善，功能安全(Functional Safety)的标准体系已基本形成。交流伺服系统的功能安全将成为在很多行业内的强制性要求。西门子、倍福、Lenze、AMK、包米勒等许多欧洲公司，在功能安全及标准的执行方面走在前列，日本公司的产品也开始提供基本的功能安全。交流伺服系统的功能安全在国内起步较晚，但南京埃斯顿在欧系产品上也已提供基本的功能安全，例如安全转矩截止(STO)等。对伺服系统而言，由于它是控制系统的执行单元，其功能安全的种类还有很多，还需要不断完善交流伺服系统的功能安全。